挤压铝型材生产过程中会出现“尾缩”，那么铝型材的尾缩是怎么造成的呢？我给大家简单分析一下。
尾部缩孔是铝合金型材挤压生产中的一种漏斗状产品缺陷，是导致铝挤压型材报废的主要原因之一。其原因包括多种因素，如原材料表面有灰尘或油污、挤压力不均匀、铝挤压型材两端余料预留尺寸不足等。，具体分为空心尾缩和环形尾缩。
1.空心缩尾:挤压型棒材尾端中心形成空心，截面为边缘不光滑的孔或边缘填充有其它杂质的孔，纵向呈漏斗状(圆锥状)，漏斗* * *朝向金属流出方向，主要出现在单孔平面模挤压，特别是挤压系数小、产品直径大、壁厚或用油性挤压垫片挤压的型材尾部。
2.环形缩口:当挤压接近结束时，挤压筒和垫片附近的氧化铝和杂质会从变形区流向中心，但不会流向中心轴线，而是在铝型材中间层形成一个完整的或不连续的圆，称为环形缩口。这是因为挤压筒产生的侧面压力和摩擦力破坏了挤压过程中物料间的平滑力。
可以看出，铝型材尾部收缩的主要原因是:挤压残渣留得太短，挤压垫片有油污或不干净，铸锭或毛坯表面不干净，产品尾部切割长度不符合规定，挤压管内衬超差，挤压结束时挤压速度突然增大。如果避免这些情况，可以有效减少铝型材尾部缩孔的发生。
