图为国机集团生产车间。国机集团提供。
随着国家、省、市创新驱动发展战略的实施，科技创新对经济发展的支撑作用越来越明显。坐落在镇江工业园区的韶关中集重工有限公司(以下简称中集重工)，以自主研发打破了国外公司在多个领域的垄断，年产值超过1亿元，年为韶关贡献税收超过300万元，向国家和人民交出了一份漂亮的成绩单。
工程师国家制造联合体
记者日前来到中国机械重工。从外表上看，中国机械重工似乎和其他普通厂商没什么区别。令人惊讶的是，看起来“毫无吸引力”的中国机械重工成功实现了动车驱动齿轮材料和海洋石油钻井平台支腿材料生产技术的国产化，打破了国外公司的垄断。
国机集团董事长、高级工程师杜告诉记者，过去，中国子弹头列车驱动装置的关键部件变速箱都是进口的，成本高，限制多。说起以前在中国的情况，杜不无感慨。
中国机械重工的创始人其实是三个高级工程师。他们既有技术，又有抱负，“中国人必须生产自己的变速箱”已经成为他们的共同信念。在夜以继日的研究和实验中，他们咬紧牙关，迎难而上，不仅成功生产出质量相当于国际水平的变速箱，而且成本仅为进口产品的一半。
杜说，现在中国的轨道交通技术能走出世界，能出名，是因为成本和质量的双重优势。
在中国机械重工集团公司的宣传册上，记者看到，从2009年开始，中国机械重工集团公司在电力机车三大核心技术领域实现了和谐号、动车、客车等重型机车的国产化，不仅通过了2万吨、60万公里的在线考核，还在国际标准测试中顺利达标，进入工业化生产。
“工匠精神”在中国机械重工集团公司体现得淋漓尽致。在赶上外国人的水平后，做得比外国人更好成了他们新的目标。经过杜对原材料的提纯和工艺的改进，中国机械重工生产的齿轮毛坯可以使用200万、400万甚至600万公里！现在标准的十倍！这是一个质的飞跃！2011年，中国机械重工动车组齿轮毛坯生产基地建设项目被国家发改委和工信部列入中央预算内投资计划。
4年来，中国机械重工为南车、北车、南非提供了3000多台重型、动车客运机车和4万多台齿轮毛坯，在铁道部规定的400万公里强制报废前，无一下线，创造了“万无一失”的成绩。
此外，中国以前技术有限，没有自己的石油钻井平台。而“较真”的中国机械重工有限公司也参与了首批国产自升式石油钻井平台的国产化，承担了平台核心部件——支腿齿条板和护舷半圆板的研发工作。该平台于2010年在青岛海域成功投入使用，创造了中国生产海洋石油钻井平台的历史，提升了中国海洋能源开发能力和能源安全。
老式制造业的质量底线
谈及为何选择在韶关定居，杜说，广东有完整的家电、汽车、铝合金生产链条，工具模具市场巨大，需求旺盛。“选定广东后，我们看到了韶关的区位优势，不仅是老工业基地，还有韶钢、韶铸等配套企业，非常适合工具、模具的生产发展，所以我们就来了。”杜对说:
伴随着工厂里机器忙碌的轰鸣声，杜笑着说，中机重工其实就是芭蕾舞中托举的舞蹈演员，生产出来的模具和基础件就是帮助各行业打好基础，帮助各行业以更高的质量和更低的成本，展现出更美的“舞蹈”。打好基础才能“芭蕾”跳好，所以品质一直是CMIC的品牌和底线。
杜把自己比作一个裁缝，解释为什么中国机械重工能生产出国际水平的产品。“每一步都是货真价实、完美无缺的，从选料到裁剪再到缝制，这样才能做出品质卓越的产品。”她坚定地说。
受国内外市场低迷等因素影响，近两年中国机械重工产值有所下降。面对困难，杜的眼里仍然流露出坚定的目光。“坚持保证质量，坚持民族制造，将永远是中国机械重工集团公司的宗旨。我们绝不会因为利润下降而放松质量要求，绝不会因为研发困难而放弃民族工业梦。”
目前，CMIC通过自主研发拥有三项发明专利。2015年，韶关高端锻造工程技术开发中心获批。2016年获得广东省首批高新技术企业认定。年产各类高端锻件5万吨，海洋石油钻井平台主边管半圆板1.5万吨，热处理3万吨。是华南地区最大的集科研生产为一体的锻造厂和热处理厂。
现在，中国机械重工有了新的目标。他们正在努力解决高温、高压、高速、高强、超低温等特殊使用环境下仍需进口的材料研发，以满足轨道交通、海洋工程、能源工程、模具行业对新材料、新工艺的要求，并在研发的基础上形成生产力，实现产业化，托起民族制造的梦想，成为真正的民族品牌。
