步骤分解：
1. 需对处理物进行均匀采样，经化验室分析筛选配型，以确定合适的复合破乳剂。同时，需根据实验数据，在综合反应箱体中加入生物活性剂，以使箱体中的混合液进行自然沉降。这一步骤可实现上部油、中部水、下部混杂的彻底分离。
2. 针对老化油处理问题，需对站内老化油处理工艺进行优化。由于脱水器电场受老化油影响会产生明显波动，电流升高，电压下降，甚至后电场被彻底破坏。因此，需采取针对措施，减少污油池的污油对外输污水的影响。在脱水器外可听见“啪啪”的放电声，值班室内脱水柜发出报警声。脱水工需调节脱水柜上的电流、电压复位键，以及不断操作间调节脱水器的输油量及油水界面，十分辛苦。遇到这种情况，脱水工需“马不停蹄”地往返于值班室和操作间几十次甚至上百次。
3. 针对老化油处理中的脱水问题，需分析其原因，并采取针对措施。老化油“四单一混”流程，主要原因为污水输送工艺不合理。由图2可见，尽管该联合站外输污水355mg/L，但外站接到的污水含油905mg/L，最高时达到5000 mg/L。主要原因在于400m3污油池这部分污油进入外输污水系统。站内收油设施及工艺无法连续收油。该联合站站内老化油回收设备主要是1台螺杆泵和1台摆动式转子泵，螺杆泵排量小，运行振动大，经常造成收油管线振裂，转子泵经常损坏。上述原因导致老化油无法连续收油。
4. 外站工艺造成老化油含水过高，影响处理效果。外站聚A1、A2老化油输送管线没有伴热，老化油粘度较高管线经常凝堵，因此该管线采用掺水伴热输送，含水量达到60%以上，处理难度较大。由于上述原因，站内老化油处理效果不好。老化油包括油井管外漏及其它落地油，修井废液，污水事故池、污水处理装置回收的添加化学药剂的乳化油、油井各种作业后排出的污油，清罐罐底污油等。针对老化油还没有一种有效的处理方法和处理工艺技术。这些油平均损耗占油产出的2%～3%，其中通过各种手段回收后，仍有至少1%左右的老化油，大部分存在于油泥、油砂、事故池，造成总量超过百万吨yuan油损耗。气泡直径小，当气体供给量相同时，气泡吸附时的比表面积大，气泡浮动速度减慢，与吸附颗粒点的接触时间增加，漂浮效果可以得到改善。各油田均不同程度囤积了未处理或处理效果较差的老化油。
