有难度型材的挤压生产控制和影响

在铝挤压型材的生产过程中，总有难型材，生产难度大，成品率低，班产量低。那么如何控制难型材的挤出生产，产品出料大小对其使用有什么影响呢？下面说说我对这个问题的理解:

第一，疑难型材的分类。所谓难型材，可分为:薄壁厚、大悬臂、多腔、长翼边等。

壁厚:该产品在挤出生产过程中会无法挤出，容易变形(截面尺寸、形状、位置尺寸)。因为型材壁厚太薄，挤压比太大，对工艺参数要求高。如果某个参数控制不好，型材不会挤出，导致堵模；也是因为壁厚薄，模具设计难度更大，容易出现铝各个部位流速不均匀，导致挤压后型材变形，尺寸不符合要求。

大悬臂:开口尺寸超标。悬臂较大的型材通常是3倍以上的开口深度或3倍以上的开口尺寸。它的原理是腔体中空部分对应的应力支撑由开口处的金属承担，开口就会断裂。

多型腔:壁厚脱落。型材产品的型腔(5)过多，相应的模具工长会因模具受力而摆动，导致产品壁厚不均，一边薄一边厚。

翼边长度:不平行，角度调整。这类产品有型腔，型腔有翼边，但是太长，一边的长度超过50 mm，由于翼边的金属流动不好控制，翼边会弯曲。

第二，难型材的出料尺寸对其使用的影响。

1.首先，侧面的形状尺寸不够规整，不平行也不垂直。此类产品安装组装后有拼接缝隙和高低差；大部分产品的设计都是方方正正的，所以有平行和垂直的关系。如果不满足这些要求，必然会影响安装精度。

比如推拉门窗的中柱凸出，固定门窗的滑肚与对方的中柱和固定门拼接，平面不平整，就会有缝隙。如果没有拼接，其影响力会小很多；

推拉门窗封边开启后，与上固定和滑动拼接时会有较大的缝隙。设计时封边的开口比横料的宽度大0.4 ~ 0.6 mm。如果开口很小，小到与横向材料的宽度一样小，则横向材料不能插入或难以安装；

门窗上下推拉关闭是常见的，但由于滑轮只安装在下面，关闭后效果不大，可以用力掰下安装滑轮。

平门窗框翼边缘不平，扇翼边缘内缩。由于框料或扇料翼的边缘不平整，锯切后装配角有缝，因为切割型材时，大面是锯切时的定位面，定位面是倾斜的，所以切割角不准确。

平板门窗的中梃或边框拼接面凹凸不平，拼接后肯定会有缝隙。

2.其次，型材产品的装配尺寸。当产品尺寸出现问题时，会出现:无法安装；不易安装；以角码、角片、压线、盖板、锁杆的安装为例。

关于角码的安装，角码的大小与腔体大小一一对应。角码比腔小0.2-0.7mm，一般设计是0.3mm，这样比较好。但有实际公差，所以小差0.1mm，大差0.7 mm，缝隙太小装不进去，太大，背组不严密。影响实力。组装边角时，将边角粘住。

角件，图纸上有安装角件的尺寸，有的标有公差，比如洛基的图纸，有的没有公差。因为角件一般都是定制的，尺寸比型腔小0.5mm左右，所以角件的槽口尺寸比较宽松。

用户的要求是安装强度刚刚好，但在实践中无法满足用户的要求。但压线的基本条件必须是满足使用，可以安装(必要时使用皮锤)，不能脱落(搬运时不会脱落)。方形压线的角度应为正，压线安装后应与框、扇、梃表面平齐。原理是压线可以向内倾斜，不能向外倾斜。0.5毫米的倾斜是可能的。在设计的时候，我们会留一个配合的空隙。比如洛基的压线，高度22，我们按-0.3mm开模。从而保证喷涂后安装上压线与框面平齐。

盖板和压线一样，可以安装，不能脱落。如有必要，使用皮锤将其敲入。

锁吧，Rokedi的GDR1404等。，与欧洲标准缺口尺寸，15/20尺寸相匹配。开模时设计尺寸为正公差0.2 mm，锁杆可在槽口内灵活移动。

第三，制作时注意项目。

1、第一次材料挤压。铝杆的挤压比较关键，操作要控制好。

对于容易堵模的薄壁型材，必须保证铝棒、挤压筒和模具的温度。调整挤压速度(挤压轴的前进速度相对较慢)。

对于具有大悬臂和长翼的型材，除了良好地控制工艺参数之外，还必须使用特殊的模具支撑垫。使用特殊的支撑垫是为了减少模具的弹性变形，防止模具的弹性变形影响金属流出速度。

2、正常生产，工艺参数控制良好。并根据情况采取纠正措施。

牵引机的使用有助于调整型材出料速度，一次生产两个产品更明显。对于挤压后平面不平整的产品，采用矫正措施，常用石墨板(条)压制。角度调节垫，底部有斜面，用来调节角度。开口型材拉伸时，空腔内垫有垫块，可有效减少型材变形。

3.整形手术。这是后一个过程。如果之前的方法都失败了，我们就要一个一个的重塑。整形过程中使用整形机，要制作专用整形辊，提高整形质量。

综上所述，型材生产企业有必要对高难度型材的挤出生产进行控制。了解产品排放大小如何影响其使用，有利于我们控制产品生产。在制作高难度型材时，需要控制很多方面。这里只讨论挤压方面，我们需要共同努力来提高铝型材的质量。

佛山现代铜铝型材有限公司专业从事铝型材、铝制品、铝表面处理、铝加工、铝折弯等。