探究当下的4种制管工艺

算上混凝土制管技术目前在国内已经非常成熟，已经存在一百多年了。这就要追溯到改革开放初期从国外引进的制管技术。综上所述，目前主要的制管技术有分离芯制管技术、立式径向挤压制管技术、悬挂辊制管技术和立式振动制管技术。今天我就给大家展示一下这四项技术在国内的现状。

1.离心制管工艺

采用塑性混凝土，成型后的管壁结构分层，影响混凝土的抗荷能力；混凝土标号一般为C30，C40也可以，但管口混凝土强度低于管体，不适合顶管。成型时，管模躺在离心机上高速旋转，钢网随之移动。

离心制管技术起源于20世纪初，由澳大利亚人发明。在国外广泛使用，如澳大利亚、日本、印度。其实离心制管技术在国内使用的比较早，在国内很多行业都有广泛的应用，比如制杆、制桩、制管等等。毫不夸张地说，离心制管技术已被60%以上的企业采用，并建立了生产线。目前，柔性接口管的使用急剧增加，使得离心制管工艺更受欢迎。

优点:外形美观，质量优良，管体和接头尺寸正确，强度高，抗渗性好。

存在的问题:

离心成型完成后，管内壁会残留大量浮浆，浪费大量原材料，造成环境污染。

如果不及时清理浮浆，会降低排水管的强度，影响管道内壁的光滑度。目前，已引起许多单位的重视，开始研究絮凝剂，希望能很好地解决这一问题。

离心制管过程中的自动控制问题也亟待解决，因为它将影响钢筋混凝土排水管的产品质量。

2、挂辊制管工艺

采用刚性混凝土，管壁混凝土结构均匀，抗荷性好；混凝土标号通常为C30和C40；与离心工艺相比，成型时噪音降低，操作现场环境更清洁。缺点是制作小口径管道时要增加壁厚，以满足防渗要求；离心法的其他一些缺点也存在于悬辊法中。

挂辊制管法的全称是挂辊辊压管，澳大利亚Roquera公司于20世纪40年代开始使用。自20世纪80年代以来，它在中国得到了广泛的应用。我国近一半的制管企业配备了挂辊生产线，在国内使用频率很高。

优势:

该设备结构简单，操作方便。

由于在生产过程中使用了硬质混凝土作为原材料，所以偏浆体的产生不会造成环境污染。

生产的钢筋混凝土排水管的外压强度非常高。

困难:

加料的厚度很难控制，因为加料时混凝土的厚度只有超过管模护环的厚度才能碾压。所以掌握进料的厚度非常困难，容易造成管壁厚度误差过大。

对粗细钢骨架的要求非常高。排水管成型时，机械压路机对混凝土的压力特别大，也会对骨架造成很大的扭转。一般情况下，悬挂式滚筒管是通过滚焊骨架制作而成。

排水管的承口制作困难，采用挂辊工艺制作柔性接口管仍有困难。

鉴于以上困难，很多钢筋混凝土排水管生产厂家的钢筋混凝土排水管生产线很少采用挂辊技术。

3.立式径向挤压制管工艺

立式径向挤压制管技术起源于美国麦克拉肯公司。这种制管技术主要是靠旋转和提升移动的辊头将混凝土挤紧。20世纪80年代末，国内上海水泥管厂率先从美国引进制管设备和技术，并逐渐在国内广泛推广。

优势:

生产效率非常高。与上述两种制管工艺相比，一根钢筋混凝土管的单机生产效率可在2 ~ 3分钟内成型。

占用的管模数量很少。这种工艺采用坚硬的混凝土制作，只要管材成型，就可以立即脱模，一般只用3到5个管模即可。

采用硬质混凝土，无浮浆，不污染环境。

产生的噪音特别低，噪音值在允许范围内。

管体和接口尺寸正确，非常适合制作柔性接口管(1200mm以下)。

缺点:

对钢骨架的要求比较高。通常骨架会因局部扭转过大而破坏，所用的骨架是滚焊成型的。

进口设备成本太高，只有少数企业能够承担高昂的设备成本。目前，一些制造商正在开发国产设备。

4.垂直振动制管工艺

该工艺采用半刚性混凝土，竖向内模径向振动挤压。成型时，调整内模的振动力和振幅，使混凝土密实，从而获得C50高强管道混凝土，与离心和挂辊工艺相比，显著增强了管道的抗荷性和抗渗性。同时，采用该工艺的混凝土管钢丝网保护层均匀，在离心挂辊过程中不会出现钢丝网移位、跳动、合并、松动等现象，保证了管道50年的使用寿命。

由于立式芯棒振动制管工艺采用两个整体管模，模具刚性很好，不易变形，一种规格只需一套模具，所以成型的混凝土管圆度和直径都是标准的，管体无接缝，管内壁的光洁度比离心工艺和挂辊工艺有明显提高。此外，立式芯模振动制管工艺在混凝土进料后再次轴向旋转挤压混凝土，更有效地增加了管口的强度和垂直度，施工安装顺畅。

垂直振动制管技术可细分为四种类型:附着式振动器振动成型、振动台振动成型、插入式振动成型和芯模振动成型。目前国内很多专业厂家都可以生产前三种振动设备，相对便宜，应用广泛，尤其是插电式振动技术。很多企业采用插入式振动技术生产大口径排水管，但生产效率很低。

芯模振动技术源于丹麦Pederhab公司，这种制管技术可以使混凝土获得高强度。在我国引进的众多排水管生产线中，芯模振动技术应用广泛。

优势:

生产效率非常高

可生产异形管件，特别适合制作大口径管道(1350mm以上)。

缺点:

生产过程中噪音很大。

从国外进口相当昂贵。目前国内一些厂家正在研发芯模振动设备，并研制成功，以后设备投入会大大降低。