碎石桩的加固是依靠桩周土的被动阻力来控制桩的径向变形。地基土的不排水抗剪强度是反映桩周土包裹碎石桩松散碎石填料能力的重要土性指标，是复合地基有效性和合理性的关键。
振冲碎石桩施工流程:
1.桩位定位放样:在桩位中心打入桩(长30cm
2.吊车就位:振冲器对准桩位，通电供水，检查振冲器水压、电压、空载电流值是否正常；
3.先将带桩尖的套管打入墙内，然后振动器下沉，开动吊车使振动器以1 ~ 2m/min的速度缓慢沉入土中，控制振动器的额定电流，并记录；
4.当振冲器沉至设计桩端以上约50cm时(如成孔困难，可增加水压或增加喷射管)，将振冲器提升至孔口；
5.重复步骤3、4一到两次，完成振冲，在距桩底约50cm处停止振冲器进行清孔，待孔内循环泥浆稠度降低时，将振冲器提至孔口；
6.填料:将石料倒入孔内，每次填料量不得超过0.5m(填料量可根据地层情况增减)。振冲器沉入孔内，进行振动压实、拔筒和填塞，振动压实程序应进行至碎石桩顶高出设计标高1.0m，以保证桩头质量；
7、关闭振动器和水泵，换班。
振冲碎石桩工艺参数:
1、加密电流减去空载电流大于等于50A，加密段长度为30 ~ 50 cm，振动时间为10s，加密水压为0.3 ~ 0.5 MPa
2.桩身采用含泥量不大于5%的碎石，粒径为20 ~ 150mm；
3.振冲碎石桩全长范围内应进行超重型动力触探，以检查桩的密度和直径。根据超重型动力触探取桩身密度控制指标；
4.加固范围(处理范围):应根据建筑物的重要程度和场地条件确定，一般大于基础面积。对于一般基础，应在基础外缘扩大1 ~ 2排桩；对于可液化地基，应在基础外缘扩大2 ~ 4排桩；
5.桩排列(桩位排列)。大面积全屋处理，宜采用等边三角形布局；对立或条形基础宜布置成正方形、长方形或等腰三角形；对于圆形或环形基础(如油罐基础)，应采用放射状布置；
6.桩长的确定:相对硬度埋深不大时，应根据相对硬层埋深确定；相对较硬层埋深较大时，应按建筑物基础允许变形值确定；对于受稳定性控制的工程，桩长不应小于危险滑动面的深度；在可液化地基中，桩长应根据地震处理所需的深度来确定。桩长不应小于4m；
7.桩径:桩径应根据地基条件和成桩设备确定。例如，当采用30kW振冲设备成桩时，碎石桩的直径一般为0.7 ~ 1.0m..也可根据每根桩的填料用量计算，一般为0.8 ~ 1.2m；
8.桩间距:应根据荷载和原土的抗剪强度确定，可为1.5 ~ 2.5m..当荷载较大或原土强度较低时，应取较小的间距。反之，可取较大的间距。对于桩端未达到较硬层的短桩，应采用较小的间距。
振冲碎石桩的质量控制:
1、在制桩过程中，每节桩身应满足密实电流、灌注量和振动时间的要求。造桩时，应将水量调小，采用灌注法，或将振动器提离孔口进给，或边振边灌注。喂食不能太凶，原则上“少吃多餐”；
2.施工现场应设置污泥排放系统，将制桩过程中产生的污泥集中进入沉淀池，沉淀在沉淀池底部的污泥可定期挖出送至现场；
3、碎石桩施工顺序从中间，或从一侧向另一侧的方式施工；
4、碎石桩施工结束后，路堤填筑前，注意设置沉降观测设备；
5.搅拌桩的质量控制应贯穿整个施工过程，并进行全过程的施工抽查。施工过程中必须随时检查施工记录和测量记录。并根据规定的施工工艺，对每根桩进行质量评定；
6.当实际贯入度达不到设计要求时，应在原位置打入桩管，补充砾石后重新打入，或在旁边补桩；
7、施工中选择合适的桩尖结构。当采用瓣桩靴时，砂土地基宜采用尖瓣式，粘性土地基宜采用平底式。
碎石桩施工要点:
1.施工前应设置五根试桩。设置试桩时，应认真记录桩的贯入时间和深度、冲洗水量和水压、压入的碎石量和电流的变化，以确定桩体在密实状态下的各项指标，可作为设置碎石桩的控制指标；
2.试桩设置后，对3根试桩进行标准贯入试验，对其中2根进行载荷试验，检查施工设备和方法是否符合规范要求；
3.如果第一次试桩不成功，应改装或更换设备，改变施工方法，并进行两次或两次以上试桩，直至五根桩全部符合要求；
4.施工时，碎石应分批加入。每次投料量一般为1m高包装；
5.设置碎石桩时，应根据试桩结果严格控制电流，使其大于密集试桩的电流值；
6.碎石桩设置后，根据设计图纸要求，在顶部铺设碎石或碎石垫层。在整个施工过程中，应确保碎石不受周围土壤的污染。
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