针对数控铣削的特点，下面列出一些常见的工艺问题，作为零件图工艺分析的要点加以分析和考虑。(1)图纸尺寸的标注方法是否便于编程？构成工件轮廓的各种几何元素的条件是充分必要条件吗？几何元素(如相切、相交、垂直、平行)之间的关系是否清晰？是否存在引起矛盾的冗余维度或影响工序安排的封闭维度？等一下。(2)能否保证零件尺寸要求的加工精度和尺寸公差？不要因为数控机床的加工精度高而放弃这个分析。特别注意薄腹板和法兰之间的厚度公差。“铣工怕铣薄”，数控铣削也是如此， 因为切削张力和加工过程中薄板的弹性让步。容易产生切削表面的振动，使薄板的厚度和尺寸公差难以保证，其表面粗糙度也会变差或恶化。根据实践经验，当大板厚度小于3㎜时，应充分注意这个问题。(3)内槽与法兰之间的内过渡圆弧是否过小？(4)零件铣面上槽底或腹板与凸缘相交处的圆角半径r是否过大？(5)零件图中各加工面的凹弧(R and R)是否过于杂乱，能否统一？因为在数控铣床上再次换刀会遇到很多新问题，比如增加铣刀的规格， 规划停机次数，调整刀具，不仅给编程带来很多麻烦，而且增加了生产准备时间，降低了生产效率。而且频繁换刀会增加工件加工面上刀具接触的台阶差，降低表面质量。因此，零件上这种凹弧半径的数值一致性对数控铣削的可制造性至关重要。一般来说，即使不能寻求完全的统一，也要尽量把值相近的圆弧半径分组在一起，达到局部的统一，以尽量减少铣刀的规格和换刀次数。(6)零件上是否有统一的基准来保证两次装夹过程后相对位置的正确性？一些工件在铣削一侧后需要重新安装， 如图1所示。由于数控铣削不能使用一般铣床常用的试切法来取刀，因此往往会因为工件的重新安装(即与前道工序加工的曲面不连接或造成与原要求一致的两个对应曲面上的轮廓错位)而导致取刀困难。为了避免上述问题，减少两次装夹误差，最好采用统一的基准定位，所以零件上最好有合适的孔作为定位基准孔。如果零件上没有基准孔，也可以专门设置工艺孔作为定位基准(比如在毛坯上加一个工艺耳片，或者在后续工序要铣的余量上设置基准孔)。如果真的打不出基准孔， 至少要用加工好的表面作为统一的基准。如果做不到这一点，最好只加工最复杂的一面，另一面用通用铣床加工，不要数控铣削。对于必须安装和加工两次的零件(7)，分析零件的形状和原材料的热处理状态。加工过程中会变形吗？哪些部位最容易变形？因为加工过程中工件的变形是数控铣削中最忌讳的，这种变形不仅不能保证加工质量，而且往往会导致加工无法继续进行而“半途而废”。这时就要考虑采取一些必要的工艺措施来防止，比如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理， 对于热处理不能解决的问题，考虑常规方法，如粗、精加工和对称去余量。另外，还要分析加工后的变形问题，采取什么工艺措施来解决。欲了解更多信息，请点击山东海特数控机床公司网站。也可以咨询线上销售经理:俞经理。
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