数控加工中心和普通机床一样，在加工零件时仍然坚持6点定位原理。。
在选择定位基准时，应充分考虑每个工位的加工情况，以达到三个目的:
(1)选用的基准应保证工件定位准确，工件装卸方便，工件定位夹紧迅速，夹紧可靠，夹具结构简单。
(2)选取的基准和各加工零件的各尺寸计算简单，从而最大限度地减少尺寸链的计算，避免或减少计算环节和误差。
(3)保证加工精度。确定零件的定位基准时，应遵循以下原则:
a、尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。在制定零件的加工方案时，首先要选择最佳精度的基准在加工中心进行加工。这就要求在粗加工时，要考虑用什么样的粗基准来加工精基准的所有表面，即加工中心使用的定位基准都要在之前的普通机床或加工中心工序中加工，这样容易保证各工位加工面之间的精度关系。而且，当某些曲面要用多次装夹或其他机床来完成时，选择与设计基准相同的基准，既可以避免基准错位造成的定位误差，保证加工精度，又可以简化编程。
b、当加工中心不能同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合。同时也要考虑到，用这个基准定位后，所有关键精密零件都可以一次装夹加工完成。为了避免多次不重要的尺寸加工和周转后成品零件的变形、磕碰、划伤，同时考虑尽可能多的一次性加工内容(如螺孔、自由孔、倒角、不重要的表面、刀具检查等。)，加工中心完成的工序一般安排在最后。
c、在加工中心加工基准和完成各工位的加工时，定位基准的选择要考虑完成尽可能多的加工内容。因此，需要考虑便于所有待加工表面的定位方式。比如对于箱体，最好采用一侧两销的定位方式，这样刀具就可以加工其他表面。
D.当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应仔细分析装配图，确定零件设计基准的设计功能，并通过尺寸链的计算严格规定定位基准与设计基准之间的形位公差范围，以保证加工精度。对于具有自动测量功能的加工中心，可以在加工过程中安排坐标系测量和检验步骤，即在加工每个零件之前，由程序自动控制测头检测设计基准，数控系统自动计算和修正坐标系，从而保证每个加工零件与设计基准的几何关系。
E.工件坐标系的原点，即“编程零点”，不一定要与零件定位基准重合，但它们之间必须有确定的几何关系。工件坐标系原点的选择主要考虑编程和测量的方便性。对于尺寸精度要求高的零件，在确定定位基准时，要考虑定位基准能否精确测量坐标原点，同时要兼顾测量方法。
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