在注塑成型中，冷却是一个非常重要的环节！
冷却阶段:冷却系统的设计在注塑模具中非常重要。这是因为成型后的塑料制品只有冷却固化到一定的刚性，才能防止脱模后塑料制品因外力而变形。由于冷却时间约占整个成型周期的70% ~ 80%，设计良好的冷却系统可以大大缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。冷却系统设计不当会延长成型时间，增加成本；冷却不均匀会进一步造成塑料制品翘曲变形。
根据实验，从熔体进入模具的热量一般分布在两部分，一部分通过辐射和对流传递到大气中占5%，另一部分95%从熔体传递到模具中。由于冷却水管的作用，模腔内塑料制品的热量通过模腔内塑料经模座导热传递给冷却水管，然后通过热对流被冷却液带走。没有被冷却水带走的少量热量继续在模具中传导，直到接触外部并溢出到空气中。
注射成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间和脱模时间组成。其中，冷却时间所占比例最大，约为70% ~ 80%。因此，冷却时间将直接影响塑料制品的成型周期和产量。在脱模阶段，应将塑料制品的温度冷却到低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力而产生松弛现象或脱模外力而产生翘曲变形。
影响产品冷却速度的因素有:
塑料产品设计。主要是塑料制品的壁厚。产品厚度越大，冷却时间越长。一般来说，冷却时间与塑料制品厚度的平方成正比，或者与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度增加一倍，冷却时间增加4倍。
模具材料及其冷却方式。模具材料，包括型芯、型腔材料和模具基体材料，对冷却速度影响很大。模具材料的导热系数越高，单位时间内从塑料中传递热量的效果越好，冷却时间越短。
冷却水管的配置方式。冷却水管离模腔越近，管径越大，数量越多，冷却效果越好，冷却时间越短。
冷却液流量。冷却水流量越大(湍流一般越好)，冷却水通过热对流带走热量的效果越好。
冷却液的特性。冷却液的粘度和导热系数也会影响模具的导热系数。冷却液粘度越低，导热系数越高，温度越低，冷却效果越好。
塑料选择。塑料是指塑料将热量从热的地方传导到冷的地方的速度的度量。塑料的导热系数越高，导热效果越好，或者塑料的比热越低，温度容易变化，所以热量容易散发，导热效果更好，需要的冷却时间更短。
加工参数的设置。材料温度越高，模具温度越高，顶出温度越低，冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:
设计的冷却通道应保证均匀快速的冷却效果。
设计冷却系统的目的是保持模具的适当和有效冷却。冷却孔应为标准尺寸，以便于加工和组装。
在设计冷却系统时，模具设计师必须根据塑件的壁厚和体积确定以下设计参数——冷却孔的位置和尺寸、孔的长度、孔的类型、孔的配置和连接以及冷却液的流速和传热性能。