本发明涉及一种真空熔炼快速凝固抛带炉装置的制造方法，属于技术领域。本实用新型涉及一种抛带炉装置，尤其是一种真空熔炼快速凝固抛带炉装置。背景技术目前，现有的真空熔化和快速凝固炉通过在真空或保护气氛中感应加热来熔化金属或合金，然后金属或合金通过用水冷却的铜辊快速冷却，以形成特定的结晶或无定形结构材料。现有的真空感应熔炼快速凝固甩带炉主要是间歇运行，具体结构如下:感应加热装置、浇注装置、 真空炉室内设有快速凝固冷却装置和慢速冷却装置。其特点是感应加热装置工作时缓冷装置无法工作，放电时真空炉腔内的真空气氛被破坏，再次使用时必须重新建立真空系统。这导致熔炼工作时断时续，时间利用率低。为了提高工作效率，出现了一些改进的真空熔炼和快速凝固制片炉技术。例如，专利公开号CN1844821 A“一种用于连续生产的金属带式抛掷炉”公开了一种用于连续生产以提高工作效率的真空熔化和快速凝固带式抛掷炉。在真空熔炼快速凝固甩带炉中， 熔化感应加热装置和缓冷装置分别放置在三个独立的密封腔室内，连接部分用阀门隔开，每个密封腔室可以提供一个独立的工作气氛环境，从而实现提高工作效率的功能。经过大量调研，现有的抛带炉装置存在结构复杂、故障率高、内部维护困难、占用车间空间大、与现有生产工艺不兼容等问题；总之，在实际生产中消耗大量的精力和时间，使用寿命缩短，不耐用；生产运行不稳定降低了工作效率和产品质量，产量低，增加了生产成本；使用操作不方便，劳动强度大； 是长期以来该领域难以解决的技术难题。鉴于以上原因，现有的抛带炉装置需要创新和改进。本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种真空熔炼快速凝固抛带炉装置。用真空阀门将真空熔炼室和真空铸造甩板室隔开，使各室独立工作，熔炼和冷却出料互不影响；保证连续稳定生产，生产效率提高一倍；显著提高工作效率和产品质量，节省大量精力和时间；大大降低了故障率，延长了使用寿命，且易于与现有生产工艺设备兼容。为了达到上述目的， 本实用新型采用如下技术方案:一种真空熔炼快速凝固甩带炉装置，由真空熔炼室、坩埚装置、倾炉油缸、炉盖、熔化炉门、真空阀、中间包、快速凝固甩板铜辊、风冷装置、真空浇铸甩板室、水冷板、炉门、真空机组和水缆入口组成；真空熔炼室上方设有炉盖，真空熔炼室一侧设有真空浇铸甩片室；真空浇铸甩片室和真空熔化室之间的室壁中间设有真空阀；真空熔炼室下部设有支架，坩埚装置通过活动支点安装在支架上方； 坩埚装置的两侧与支架的底部之间通过铰链装置安装有倾斜气缸，坩埚装置的一侧安装有熔化炉门。真空流延膜抛室的一侧设有炉门，真空流延膜抛室的下部设有水冷板；水冷板一侧设有中间包支架，中间包支架上端设有中间包，中间包一侧下部与水冷板之间对应设有速凝甩片铜辊，速凝甩片铜辊两端安装在真空浇铸甩片室上；快速凝固甩片室的铜辊一侧设有空气冷却装置， 空气冷却装置设置在真空铸片甩片室的上侧和下方的水冷板之间。真空熔化室的一侧设有电源柜，电源柜的上部设有水电缆入口，电源柜的下部设有真空机组；熔炼炉的浇口下方对应设置有真空阀，真空阀下方对应设置有中间包，中间包一侧下方对应设置有快速凝固和剥落的铜辊。本实用新型的工作原理是包括真空熔化室、真空浇铸甩片室、连接两个室的真空阀和配套设备。真空熔炼室包括炉盖、炉体、感应加热线圈和坩埚、倾炉机构， 测温机构和送料机构；真空浇铸甩片室包括中间包、快速凝固甩片辊、水冷板、冷却风扇和出料机构；配套设备包括电源柜、真空机组、水冷系统和充氩装置。真空熔炼室和真空浇铸甩片室之间设有隔离的真空阀，当浇注熔融金属时，连接两个室的真空阀打开，浇注后连接两个室的真空阀关闭。这样就形成了两个独立的工作空间。当真空铸造室冷却后，可以打开真空熔炼室进行装料、抽真空、充氩和熔炼。待真空铸造室内的物料冷却至常温后，开门出料， 这不影响真空熔化室中的熔化操作。真空熔炼室和真空铸片室通过真空阀独立连接，真空熔炼室内放置感应线圈、坩埚和倾斜气缸，抽真空、充氩熔化后打开真空阀，金属液通过中间包连接，真空熔炼室和真空铸片室分别通过阀门与真空机组连接；金属液通过快速凝固铜辊，被快速凝固铜辊纺成薄片落入水冷盘中，开启风冷装置冷却。浇注完成后，复位感应线圈和坩埚，关闭真空阀， 金属板材在氩气环境中按照一定的温度曲线被水冷板和风冷装置冷却，同时可以打开炉盖为下一炉装料。装料完成后，为下一炉冶炼进行抽真空和充氩。此时，水冷板中的金属片材已经冷却到常温，并且打开炉门以将水冷板中的金属片材装袋并将其移出真空铸造室。出料后关闭炉门，真空铸造室开始抽真空并充入氩气，等待下一次铸造。这样就可以实现连续生产，生产效率翻倍。本实用新型结构简单，设计合理，使用方便安全，操作快捷，易于维护和更换；节省劳动力， 时间和精力；降低了劳动强度。显著提高工作效率和产品质量，节省大量精力和时间；大大降低了故障率，延长了使用寿命，且易于与现有生产工艺设备兼容。本实用新型用真空阀门将真空熔炼室和真空浇铸抛片室隔开，各室可以独立工作，熔炼时真空阀关闭，需要浇铸时才打开，使熔炼和冷却出料互不影响，保证连续稳定生产，生产效率翻倍，成品率高。本实用新型的真空熔铸甩片室与真空熔化室分离，使得真空熔铸甩片室内的空间变小，空间内残留的氧含量变小， 使得甩出的金属板材具有更低的氧含量和更好的表面质量。本实用新型省去了物料输送装置，节省了真空浇铸甩片室的空间，减少了抽真空的时间，节省了抽真空的能耗。降低了真空浇铸甩膜室的生产成本。也减少了厂房的使用面积，降低了生产投资。适用范围广，投资少，易于推广。本实用新型通过阀门将熔化坩埚与中间包隔开，所用阀门的公称直径较小，降低了生产成本。快速凝固铜辊后面没有物料输送装置，避免了阀门被物料污染卡住，降低了故障率。由于每次熔化时都需要更换中间包，中间包被放置在真空铸造室中。当物料冷却，开门出料时，中间包也冷却到常温，便于各炉更换和维修。本实用新型与现有设备兼容性好，在现有设备的基础上变动小，可以任意替换现有真空熔炼快速凝固甩带炉的大部分部件，便于这些部件的批量生产，批量生产的部件价格低廉，降低了维护成本。将结合附图对本实用新型进行进一步说明。图一是本实用新型总装配结构示意图；在图1中，真空熔化室1、坩埚装置2、炉倾斜缸3、炉盖4、熔化炉门5、真空阀6、中间包7、快速凝固铜辊8、空气冷却装置9、 真空铸造室10、水冷板11、炉门12、真空单元13和水电缆入口14。本实用新型将结合附图和具体实施例进一步详细描述。如图所示，炉盖4设置在真空熔炼室I的上方，真空熔铸抛片室10设置在真空熔炼室I的一侧；真空浇铸甩片室10和真空熔炼室I之间的室壁中部设有真空阀6；真空熔炼室I内下部设有支架，坩埚装置2通过活动支点安装在支架上方；在坩埚装置2的两侧和支架的底部之间通过铰链装置安装有倾斜气缸3， 熔炉门5设置在坩埚装置2的一侧。真空流延膜甩膜室10的一侧设有炉门12，真空流延膜甩膜室10内的下部设有水冷板11；水冷板11的一侧设置有中间包支架，中间包支架的上端设置有中间包7，中间包7侧的下部与水冷板11之间对应设置有速凝铜辊8，速凝铜辊8的两端设置在真空铸造室10内；为了快速凝固，在铜辊8的一侧设置空气冷却装置9，空气冷却装置9设置在真空铸造室10中的上侧和下侧水冷板11之间。真空熔炼室I的一侧设有电源柜， 其上部设有水电缆入口14，其下部设有真空单元13；真空阀6对应设置在熔炼炉的浇口5的下方，中间包7对应设置在真空阀6的下方，快速凝固的铜辊8对应设置在中间包7的侧面下方。1.一种真空熔炼快速凝固甩带炉装置，由真空熔炼室(1)、坩埚装置(2)、倾炉缸(3)、炉盖(4)、熔化炉门(5)、真空阀(6)、中间包(7)、快速凝固甩板铜辊(8)、风冷装置(9)、风冷装置组成。其特征在于:在真空熔炼室(I)的上方设有炉盖(4)，在真空熔炼室(I)的一侧设有真空浇铸甩片室(10)；真空阀(6) 设置在真空浇铸甩片室(10)和真空熔炼室(1)之间的室壁中间，真空熔炼室(I)内下部设有支架，支架上方通过活动支点设有坩埚装置。(2);坩埚装置(2)的两侧与支架底部之间通过铰链装置安装有倾斜气缸(3)，坩埚装置(2)的一侧安装有熔化炉门(5)。2.根据权利要求1所述的真空熔炼快速凝固甩带炉装置，其特征在于:真空铸造甩板室(10)的一侧设有炉门(12)，真空铸造甩板室(10)内的下部设有水冷板(11)；水冷板(11)的一侧设有中间包支架，中间包支架的上端设有中间包(7)， 中间包(7)侧下部与水冷板(11)之间对应设置有速凝铜辊(8)，速凝铜辊(8)的两端设置在真空浇注室(10)内；铜辊(8)的一侧设置有空气冷却装置(9)用于快速凝固和甩尾，空气冷却装置(9)设置在真空铸造甩尾室(10)内的上侧和下水冷板(11)之间。3.根据权利要求1所述的真空熔炼快速凝固甩带炉装置，其特征在于:真空熔炼室(1)的一侧设有电源柜，电源柜的上部设有水电缆入口(14)，电源柜的下部设有真空单元(13)；真空阀(6)对应设置在熔炼炉的浇口(5)、中间包(7)的下方 对应设置在真空阀(6)的下方，中间包(7)的下方对应设置有快速凝固甩刀的铜辊(8)。一种真空熔炼快速凝固甩带炉装置，用真空阀门将真空熔炼室和真空铸造甩板室隔开。因此每个腔室可以独立工作，熔化和冷却出料互不影响；保证连续稳定生产，生产效率提高一倍；显著提高工作效率和产品质量，节省大量精力和时间；大大降低了故障率，延长了使用寿命，且易于与现有生产工艺设备兼容。它由真空熔化室、坩埚装置、倾动炉缸、炉盖、熔化炉门、真空阀、中间包、快速凝固用铜辊、空气冷却装置、 真空铸造室、水冷板、炉门、真空机组和水电缆入口。真空熔炼室上方设有炉盖，真空熔炼室一侧设有真空浇铸甩片室；真空浇铸甩片室和真空熔化室之间的室壁中间设有真空阀；真空熔炼室的下部设有支架，支架上方设有坩埚装置。
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