在生产中，我们经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。这种故障隐蔽性强，难以诊断。导致此类故障的主要原因如下:
1)机床进给单元发生变化或改变。
2)机床各轴的零位偏移异常。
3)异常轴向间隙
4)电机运转不正常，即电气和控制部分失灵。
5)另外，加工程序的编制、刀具的选择以及人为因素也可能导致加工精度异常。
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1、系统参数改变或变化。
系统参数主要包括机床进给单元、零点偏置、反向间隙等。例如，西门子和FANUC数控系统有两个进给单元:公制和英制。选择优质机床配件，识别泰豪机械。机床修理过程中的一些处理往往影响零点偏置和间隙的变化，故障处理后应及时调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连接松动，参数的测量值可能发生变化，需要对参数进行相应的修改，以满足机床加工精度的要求。
2.由机械故障引起的异常加工精度。
某THM6350卧式加工中心采用FANUC0i-MA数控系统。有一次，在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，导致切削误差至少1mm (Z向过切)。据调查，故障是突然发生的。点动和MDI运行模式下机床各轴运行正常，参考点正常；没有任何报警提示，排除了电气控制部分硬故障的可能性。分析认为，应该从以下几个方面逐一检查。
(1)检查机床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54~G59)的校对和计算。
(2)点动模式下，Z轴反复移动，通过视觉、触觉、听觉对其运动状态的诊断，发现Z方向运动声音异常，尤其是快速点动时，噪音更明显。由此判断，机械可能存在隐患。
(3)检查机床的z轴精度。用手动脉冲发生器移动Z轴(手动脉冲比设置为1×100，即电机每变化一步进给0.1mm)，用百分表观察Z轴的移动。对于单向运动精度保持正常后以正向运动为起点，手脉冲每变化一步，机床Z轴运动实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。
返回机床实际运动位移的变化可分为四个阶段:
(1)机床移动距离d1d=0.1mm(斜率大于1)；
(2) D = 0.1毫米；D2d3(斜率小于1)；
③机床机构没有实际移动，显示最标准的反向间隙；
(4)机床运动距离等于手脉冲给定值(斜率等于1)，机床恢复正常运动。
无论如何补偿反向间隙(参数1851)，其特点是:除第三阶段外，其他变化依然存在，尤其是第一阶段严重影响机床的加工精度。发现间隙补偿越大，第一段的移动距离越大。
分析以上检查，数控技工培训认为有几种可能的原因:一是电机异常；第二，有机械故障；第三，有一定差距。选择优质的机床附件，寻找钛豪。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全断开，分别检查电机和机械部分。电机运行正常；在机械零件的诊断中，发现用手驱动螺杆时，在回程运动开始时有非常明显的空感。正常情况下，你应该能感受到轴承的有序平稳运动。经拆卸检查，发现其轴承确实损坏，有一个球脱落。更换后机床恢复正常。
3.机床电气参数未优化，电机运行异常。
一台数控立式铣床，配有FANUC0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。发现X轴有一定间隙，启动时电机不稳定。用手触摸X轴电机时，感觉电机抖动严重，但启停时不明显，点动模式下更明显。
据分析，失败的原因有两个。一是机械反向间隙大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行了调试。首先，弥补现有的差距；通过调整伺服增益参数和N脉冲抑制功能参数，消除了X轴电机的抖动，机床加工精度恢复正常。
4.机床位置环异常或控制逻辑不正确。
一台TH61140镗铣床加工中心，采用FANUC18i数控系统，全闭环控制方式。加工过程中发现机床Y轴精度异常，最小精度误差约为0.006mm，误差可达1.400 mm，检查时机床已按要求设定了G54工件坐标系。在MDI模式下，在G54坐标系下运行一个程序，即“g90g 54y 80 f 100；；M30”机床运行后，显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，并记录该值。然后在手动模式下将机床的Y轴移动到任意其他位置，在MDI模式下再次执行上述语句。机床停止后，发现机床机械坐标的数字显示值为“-1046.992”， 这与第一次执行后的数字显示值相差0.387毫米。按照同样的方法，将Y轴移动到不同的位置，反复执行语句，数显指示值不确定。用百分表检测Y轴，发现机械位置的实际误差与数显显示的误差基本一致，因此认为故障是由于Y轴重复定位误差过大引起的。Y轴反向间隙和定位精度仔细检查了一遍，补偿了一遍，都没有效果。所以怀疑光栅尺和系统参数有问题，但是为什么会有这么大的误差，却没有相应的报警信息？进一步检查发现轴是垂直的，Y轴一松，主轴箱就掉下来了，导致超差。
修改了机床的PLC逻辑控制程序，即松开Y轴时，先使能Y轴并加载，再松开Y轴；夹紧时，先夹紧轴，然后拆下Y轴。经过调整，机床故障得以解决。